智能制造与智能检测研究团队

智能制造与智能检测研究团队以实现智能制造技术跨越发展为目标，在智能检测与测量技术、生产线单元（加工）联线技术、智能化生产线规划与设计等方面开展研究，在智能制造技术体系研发及应用领域取得重大突破，打通技术创新、系统集成、示范应用、产业推广的全链条。

团队承担并完成了多项国家、省市重大科研项目，承接了大量的单机装备及智能化柔性生产线等交钥匙工程，涉及航天、航空、军工、汽车、食品、制造装备等领域，形成面向行业的可复制可推广智能制造解决方案，具有产业引领与示范效应，为提升我国制造业水平，促进国家经济发展做出了重要贡献。

1. 新一代先进轨道交通轴承智能制造新模式项目

轴承在机械传动过程中起到固定和减小机械载荷摩擦系数的作用，其本身的尺寸参数对设备的运转性能、寿命和可靠性起着决定性的作用，因此对轴承产品进行全面的尺寸检测就显得十分重要。本项目以铁路货车轴承内外圈为研究对象，开展针对上述产品包括锥度、椭圆度、牙口径、外沟椭圆、挡边高度、平行差在内的20余种关键尺寸参数在线测量，其检测精度高达0.1μm。

轴承内外圈尺寸自动化检测线是瓦轴集团智能制造项目建设的首条检测线，突破了轴承套圈全尺寸高精度在线智能测量技术，2018年底本项目通过瓦轴集团项目验收，一致认为轴承内外圈智能检测线完美的实现了各项功能，达到预期指标，极大的提升了测量效率和检测精度，防止了人工误漏检，对瓦轴集团的转型升级具有重要意义。

2. 大众 DQ 汽车自动换挡器装配线

德国KUSTER AUTOMOTIVE GmbH集团是全球知名的汽车零部件企业，同时也是德国大众汽车公司自动换挡器的全球主要供应商之一，其生产的换挡器产品可覆盖大众汽车多个平台多种车型，如New Lavida NF、Gran Lavida NF、Yeti NF以及Octavia NF Combi等。本项目结合DQ GEN.II代换挡器产品，开展适应复杂批量以及短周期生产制造模式的装配线研制。

团队与KUSTER公司在华企业开展合作，实现了KUSTER公司基于大众汽车自动换挡器装配生产线（中国区域）的全覆盖。“DQ Generation 2 ”自动换挡器装配生产线实现出口，成功登陆KUSTER公司北美工厂，通过用户及北美大众公司联合验收。正在开展北美工厂第二条换挡器装配生产线以及KUSTER公司在华首条电子驻车器装配线项目。

3. 智能生产线管控系统

将信息技术、智能技术与装备制造技术进行深度融合与集成，通过智能感知、人机交互、优化决策等，将自动化生产线扩展到柔性化、智能化和高度集成化。智能生产线管控系统主要功能包括数据采集、生产过程监控、质量SPC分析与追溯、生产线建模仿真、物料管理、设备管理、人员管理、统计报表、故障诊断、设备生命周期预测等。

4. 面向电子行业的自动识别与快速精密定位技术研究

前电子行业制造在部件制造和总装环节存在劳动密集自动化实现难、人工成本高招人难、工艺复杂更新换代快、人工效率和成品率低而交货期短等四方面需求端共性问题。机器人自动化是解决上述问题的最佳选择。但该行业产品具有小型、轻质、多样化、复杂工艺等特点，本项目为解决机器人在电子行业应用过程中的共性关键技术开展相关研究。

本项目紧扣实际需求，并针对机器人视觉引导与快速精密定位等难题，实现了多种印刷线路板的快速识别分类，并针对现有方法定位效率低，目标点密集和易受外部环境干扰的问题，实现了印刷线路板目标焊点组的快速精密定位，为实现基于智能化机器人技术的电子元器件贴附、组装、分拣、打磨、点胶、检测、焊接等工艺提供必要的关键技术。

5. 基于机器视觉的缺陷检测技术研究

缺陷检测技术是视觉检测技术中复杂度最高、应用领域最广的研究方向之一。尤其是表面曲线轮廓复杂、反光度高等难检特征的检测需求，目前缺少成熟的检测手段。本项技术以精密柱状滚子为检测案例，研究针对精密柱状滚子的全表面缺陷检测共性关键技术，以满足我国核心基础零部件的超精加工与精密检测需求。

本项目克服了精密柱状滚子表面轮廓复杂、高反光等检测难点，实现了现场环境下的柱状滚子全表面缺陷检测与产品分拣，属于行业内首次实现，其检测的缺陷种类多达30种，尺寸测量精度优于1μm，检测节拍高达2s/个。